Como as fábricas de cabos podem melhorar a taxa de aprovação nos testes de resistência ao fogo de cabos?

Nos últimos anos, o uso de cabos resistentes ao fogo tem aumentado. Esse crescimento se deve principalmente ao reconhecimento, por parte dos usuários, do desempenho desses cabos. Consequentemente, o número de fabricantes que produzem esses cabos também aumentou. Garantir a estabilidade e a qualidade a longo prazo dos cabos resistentes ao fogo é de suma importância.

Normalmente, algumas empresas produzem primeiro um lote experimental de cabos resistentes ao fogo e os enviam para inspeção em órgãos nacionais de detecção competentes. Após obterem os relatórios de inspeção, elas prosseguem com a produção em massa. No entanto, alguns fabricantes de cabos estabeleceram seus próprios laboratórios de testes de resistência ao fogo. O teste de resistência ao fogo serve como uma avaliação dos resultados do processo de produção dos cabos. O mesmo processo de produção pode gerar cabos com pequenas diferenças de desempenho em momentos diferentes. Para os fabricantes de cabos, se a taxa de aprovação nos testes de resistência ao fogo for de 99%, ainda resta um risco de segurança de 1%. Esse risco de 1% para os usuários se traduz em um perigo de 100%. Para abordar essas questões, o texto a seguir discute como melhorar a taxa de aprovação nos testes de resistência ao fogo de cabos resistentes ao fogo, considerando aspectos como:matérias-primas, seleção de condutores e controle do processo de produção:

1. Utilização de condutores de cobre

Alguns fabricantes utilizam condutores de alumínio revestidos de cobre como núcleo dos cabos. No entanto, para cabos resistentes ao fogo, devem ser escolhidos condutores de cobre em vez de condutores de alumínio revestidos de cobre.

2. Preferência por condutores redondos e compactos

Para núcleos condutores circulares com simetria axial, ofita de micaApós o enrolamento, a fita fica bem firme em todas as direções. Portanto, para a estrutura condutora de cabos resistentes ao fogo, é preferível usar condutores redondos e compactos.

Os motivos são os seguintes: alguns usuários preferem estruturas de condutores com uma estrutura flexível trançada, o que exige que as empresas comuniquem aos usuários a necessidade de mudança para condutores redondos e compactos para maior confiabilidade no uso dos cabos. Uma estrutura flexível trançada ou com dupla torção pode facilmente causar danos ao condutor.fita de micaIsso torna o material inadequado para condutores de cabos resistentes ao fogo. No entanto, alguns fabricantes acreditam que devem atender aos requisitos dos usuários para cabos resistentes ao fogo, sem compreender totalmente os detalhes relevantes. Os cabos estão intimamente ligados à vida humana, portanto, as empresas fabricantes de cabos devem explicar claramente as questões técnicas relevantes aos usuários.

Condutores em forma de leque também não são recomendáveis ​​devido à distribuição de pressão nofita de micaO enrolamento irregular dos condutores em forma de leque os torna propensos a arranhões e colisões, reduzindo assim o desempenho elétrico. Além disso, do ponto de vista de custo, o perímetro da seção transversal de uma estrutura de condutor em forma de leque é maior do que o de um condutor circular, aumentando o consumo de fita de mica, que é um material caro. Embora o diâmetro externo de um cabo com estrutura circular aumente, e haja um maior uso de material de revestimento de PVC, em termos de custo total, os cabos com estrutura circular ainda são mais econômicos. Portanto, com base na análise acima, tanto do ponto de vista técnico quanto econômico, a adoção de um condutor com estrutura circular é preferível para cabos de energia resistentes ao fogo.